Falha funcional é o estado em que um equipamento fica incapaz de cumprir uma função dentro do padrão de desempenho exigido por quem o usa. O ponto central está no “padrão exigido”: a máquina pode continuar ligada e, mesmo assim, estar em falha funcional. O conceito é a base da RCM, e a NBR 5462 trata a falha como o término da capacidade de um item de desempenhar a função requerida.
Como identificar uma falha funcional
Primeiro vem a função, depois a falha. Para cada equipamento, a pergunta é: o que ele precisa fazer, e com que desempenho? Cada função pode falhar de mais de um jeito:
- Perda total: a bomba não bombeia nada.
- Perda parcial: a bomba entrega menos vazão ou pressão do que o processo precisa.
- Desempenho fora do limite: a câmara fria mantém temperatura, mas acima do máximo permitido.
- Falha de função secundária: o equipamento produz, mas perdeu a contenção, a proteção ou a segurança (vaza, solta pó, o intertravamento não atua).
A falha funcional fica no ponto F da curva P-F. Antes dela está a falha potencial (P), o sintoma que permite agir antes.
Exemplo num armazém de grãos
Um elevador de canecas foi especificado para 120 toneladas por hora. Na recepção da safra de soja, o armazém precisa de pelo menos 110 t/h para não formar fila de caminhões. Com a correia patinando no tambor de acionamento, o elevador está entregando 95 t/h. Ele não parou e nenhum alarme disparou, mas está em falha funcional: não cumpre o padrão de desempenho que a operação exige. Se a OS só for aberta quando o elevador travar, a fila na balança já terá custado muito mais que o reparo.
O erro mais comum
Definir falha como “parou”. Com isso, perdas de desempenho, vazamentos e proteções inoperantes ficam fora das estatísticas, o MTBF parece ótimo e a produção sabe que não é. O segundo erro é não escrever o padrão de desempenho. Sem um número (vazão, temperatura, capacidade, tempo de ciclo), cada turno decide do seu jeito se o equipamento está bom ou em falha.
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