Kaizen (do japonês, “mudança para melhor”) é a melhoria contínua feita em passos pequenos e frequentes, com a participação de quem executa o trabalho. Na manutenção, aparece de dois jeitos: o kaizen do dia a dia, em que o técnico propõe e testa pequenas mudanças na rotina, e o evento kaizen, em que um grupo dedica alguns dias a atacar um problema específico e medido.
Como funciona um evento kaizen na manutenção
- Escolha um problema com número: “paradas da nória da linha 2”, e não “melhorar a manutenção”.
- Vá ao local (o gemba) com operadores e técnicos, e veja a falha acontecer ou o serviço ser feito.
- Analise a causa com o histórico de OS e ferramentas simples, como cinco porquês ou Ishikawa.
- Teste a contramedida em pequena escala, antes de espalhar para a planta.
- Padronize: o que funcionou entra no checklist, no plano preventivo ou no procedimento.
- Meça de novo depois de 30 a 60 dias para saber se a melhoria ficou.
Exemplo num abatedouro de aves
No abatedouro, a nória da evisceração parava em média seis vezes por semana, cada parada com 10 a 15 minutos de linha travada (números de exemplo). Um grupo com dois mecânicos, um operador e o supervisor da área passou três dias em cima do problema. O histórico mostrou que quase metade das paradas vinha de ganchos empenados que enroscavam na guia. Os ganchos eram trocados só quando quebravam. A contramedida foi simples: um gabarito de chapa para conferir o gancho na inspeção diária e a troca dos empenados no intervalo de higienização. Em dois meses, as paradas por gancho praticamente sumiram, e o gabarito entrou na rota de inspeção da área.
O erro mais comum
Tratar o kaizen como evento comemorativo. O grupo faz a melhoria, tira a foto do antes e depois, e ninguém atualiza o padrão. Seis meses depois, com troca de turno e de supervisor, tudo voltou ao que era. Uma melhoria só está terminada quando virou procedimento, item de checklist ou tarefa de plano, com alguém responsável por ela.
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