Manutenção na indústria de alimentos e frigoríficos

A manutenção na indústria de alimentos e em frigoríficos tem duas obrigações ao mesmo tempo: manter os equipamentos disponíveis e garantir que nenhuma intervenção coloque em risco a segurança do alimento. Por isso ela precisa, além de consertar, provar o que fez: quem fez, quando, com qual material e quem liberou a área para produção depois.

Quem trabalha em planta com SIF, auditoria de cliente ou certificação conhece a cena: o equipamento está em ordem, mas falta o registro da calibração do termômetro da câmara, a ficha do lubrificante usado na envasadora ou a assinatura de liberação depois de uma troca de rolamento na linha. A não conformidade não é técnica, é de evidência. Por isso o texto cobre as duas frentes: o que fazer e como deixar rastro.

Onde a manutenção entra nas BPF e nos programas de autocontrole?

Nas Boas Práticas de Fabricação, a manutenção não é coadjuvante. A RDC 275/2002 da Anvisa, que trata dos Procedimentos Operacionais Padronizados, inclui entre os POPs obrigatórios a manutenção preventiva e calibração de equipamentos. Ou seja: a indústria precisa ter o procedimento escrito, executá-lo e manter registro.

Nos estabelecimentos sob inspeção federal (SIF), a lógica é parecida, com os programas de autocontrole verificados pelo serviço oficial do MAPA. A manutenção de instalações e equipamentos e a calibração e aferição de instrumentos de controle de processo aparecem como elementos próprios dessa verificação. Para quem exporta ou fornece a grandes redes, entram ainda as auditorias de cliente e os esquemas de certificação. A FSSC 22000, por exemplo, usa a ISO/TS 22002-1 como base de pré-requisitos, e ela cobra um programa de manutenção preventiva e corretiva, uso de lubrificantes adequados e liberação higiênica após intervenção.

O ponto comum entre todos: não basta fazer a manutenção. É preciso ter plano, execução registrada e ação documentada quando algo sai do previsto.

Como a manutenção se relaciona com o APPCC?

O plano APPCC (HACCP) identifica perigos físicos, químicos e biológicos e define pontos críticos de controle (PCC). A manutenção aparece nele de duas formas.

Primeiro, como guardiã dos equipamentos que controlam ou monitoram PCCs. Pasteurizadores, autoclaves, fornos de cozimento, túneis de congelamento, câmaras de resfriamento e detectores de metais são exemplos. Se o termopar do pasteurizador lê errado ou o detector de metais perde sensibilidade, o PCC deixa de ser controlado e o produto pode estar comprometido. Esses equipamentos devem estar no topo da criticidade de ativos, com plano preventivo e calibração próprios, mesmo que não sejam os que mais param a produção.

Segundo, como fonte de perigo. A manutenção introduz riscos que o APPCC precisa considerar:

• físicos: parafusos, arruelas, fragmentos de solda, pedaços de abraçadeira plástica, cerdas de escova, limalha;
• químicos: lubrificantes, desengraxantes, tintas, fluidos hidráulicos;
• biológicos: ferramenta que veio da área suja para a área limpa, peça tocada sem higiene, equipamento devolvido à produção sem higienização.

Um caso típico: o detector de metais rejeita um pacote e, na investigação, aparece uma arruela de inox igual às da guarda da máquina, trocada na véspera. Controle de ferramentas e de peças soltas (conferir o que entrou e o que saiu da área) e inspeção antes da liberação existem para evitar exatamente isso.

Lubrificantes grau alimentício: H1, H2 e o que a auditoria olha

A classificação mais usada no mercado é a da NSF:

Categoria	Uso	Exemplo de aplicação
H1	Contato incidental com o alimento é possível (vazamento, respingo)	Rolamentos e correntes acima da linha de produto, redutores na área de processo
H2	Sem possibilidade de contato com o alimento	Equipamentos fora da área de processo, compressores em sala de máquinas isolada
3H	Agentes desmoldantes, com contato direto	Formas e grelhas, quando aplicável

A ISO 21469 complementa ao tratar dos requisitos de higiene na formulação, fabricação e uso desses lubrificantes. O auditor costuma pedir três coisas: a lista de pontos de lubrificação com o produto especificado para cada um, a comprovação de que o produto usado nas áreas de risco é H1 (registro NSF, ficha técnica) e evidência de que não há lubrificante não alimentício circulando na área de processo.

Algumas práticas que ajudam:

• mapa de lubrificação com ponto, produto, quantidade e frequência, ligado ao plano preventivo;
• almotolias, graxeiras e bombas identificadas por cor ou etiqueta, uma por produto;
• armazenagem separada de H1 e não H1 no almoxarifado e na oficina;
• atenção ao desempenho: alguns aditivos de extrema pressão e antidesgaste comuns em lubrificantes industriais não são permitidos nos H1, então intervalos de relubrificação e escolha de produto podem precisar de ajuste.

Calibração de instrumentos críticos: termômetros, balanças e sensores

Em alimentos, a calibração não é só exigência de qualidade metrológica. O registro de temperatura de uma câmara só vale se o sensor que mediu estava dentro da tolerância. Os instrumentos que costumam entrar no programa:

• termômetros de espeto, sensores e registradores de câmaras, túneis e esterilizadores;
• termopares e sensores de pasteurizadores, autoclaves e fornos;
• balanças de processo e de expedição (as de uso comercial também estão sujeitas à metrologia legal do Inmetro);
• manômetros e pressostatos de equipamentos de processo e de vasos de pressão;
• padrões de teste dos detectores de metais.

Para cada instrumento, defina frequência, laboratório (de preferência com rastreabilidade à Rede Brasileira de Calibração) e critério de aceitação. Um exemplo: a tolerância definida para o sensor de uma câmara é de ±1 °C e o certificado mostra erro de +1,5 °C. O instrumento está reprovado. A pergunta seguinte do auditor será o que foi feito com o produto monitorado por esse sensor desde a última calibração aprovada. Se não houver registro dessa análise, a não conformidade é sua, mesmo que nada tenha acontecido com o produto.

Receber o certificado e arquivar é só metade do trabalho. Alguém precisa analisar o resultado contra o critério e registrar a decisão.

Sanitização x manutenção: quem entra primeiro e quem libera?

Manutenção e higienização disputam a mesma janela: o equipamento parado. E as duas dependem uma da outra. A sequência mais segura para uma intervenção em área de processo é:

1. a manutenção recebe o equipamento parado, bloqueado e, quando possível, já limpo;
2. executa o serviço com ferramentas da área (ferramentas da área crua não entram na área cozida, por exemplo);
3. confere ferramentas, peças retiradas e sobras antes de sair;
4. a higienização limpa e sanitiza o equipamento e o entorno;
5. qualidade ou produção inspeciona e libera para uso;
6. a liberação fica registrada na própria OS.

Um conflito comum: o serviço de manutenção cai no turno da higienização, com água e produto químico por todo lado e painéis abertos. Combine as janelas no planejamento semanal em vez de resolver no corredor. Outro: equipamentos de limpeza também são ativos. Vedações de sistemas CIP, bombas de dosagem, lavadoras de caixas e os esterilizadores de facas e serras dos frigoríficos (que precisam manter a temperatura de água exigida) precisam de plano preventivo como qualquer máquina de produção.

Refrigeração e amônia: os ativos que param a planta inteira

Em frigorífico e em boa parte da indústria de alimentos, a refrigeração é o sistema mais crítico. Se ela para, o problema deixa de ser produtividade e passa a ser produto retido, risco à segurança do alimento e, no caso da amônia, risco às pessoas.

Os ativos e cuidados mais comuns:

• compressores parafuso: análise de óleo, vibração e revisões por horas de operação (o horímetro aqui vale mais que o calendário);
• condensadores evaporativos: limpeza, tratamento de água, ventiladores e bombas;
• evaporadores de câmaras e túneis: degelo, ventiladores, drenagem;
• vasos de pressão (separadores de líquido, recipientes de amônia): inspeções conforme a NR-13;
• válvulas de segurança, detectores de amônia e sistemas de exaustão de emergência: teste e calibração periódicos;
• purgadores de não condensáveis e bombas de amônia.

Pense no impacto em cadeia. Um compressor que para no pico de abate pode impedir que as carcaças atinjam a temperatura no tempo previsto. O resultado é produto em análise, retrabalho na programação e explicação para o SIF. Nos frigoríficos de abate e processamento de carnes, a NR-36 também deve estar no radar da manutenção, principalmente em ergonomia de equipamentos e ambientes frios.

Que evidências a auditoria vai pedir à manutenção?

Seja fiscalização do SIF, auditoria de cliente ou certificação, a lista costuma girar em torno destes itens:

1. plano de manutenção preventiva com cronograma e comprovação de execução (quantas preventivas planejadas foram feitas no prazo);
2. ordens de serviço com data, ativo, executante, serviço realizado e materiais;
3. registro de liberação higiênica após intervenção em área de processo;
4. lista de lubrificantes por ponto, com fichas técnicas e comprovação de grau alimentício;
5. certificados de calibração analisados, com ação registrada para instrumentos reprovados;
6. controle de ferramentas, vidros e plásticos quebráveis nas áreas de processo;
7. treinamento dos técnicos, próprios e terceiros, em BPF;
8. ações corretivas de não conformidades anteriores, fechadas e verificadas.

O que mais derruba planta em auditoria não é falta de manutenção, é evidência espalhada: parte em papel, parte em planilha, parte na cabeça do supervisor. Num CMMS como o Sismetro, OS digitais com histórico completo, controle de calibração e planos preventivos ficam no mesmo lugar, e a evidência sai por ativo e por período. Num caso real em uma indústria de alimentos que adotou o Sismetro, o custo de manutenção caiu 25%, o tempo de atividade subiu 15% e a disponibilidade passou de 76% para 93%.

Como organizar o PCM numa indústria alimentícia

O PCM de uma planta de alimentos tem uma variável a mais que o de uma metalúrgica: a janela de manutenção depende da programação de produção e da higienização. Alguns ajustes que funcionam:

• Criticidade com critério de segurança de alimentos. Além de impacto na produção e na segurança das pessoas, pergunte: se este ativo falhar, o alimento corre risco? Detector de metais pode ser pouco crítico para a produção e muito crítico para o APPCC.
• Planos com janela definida. Um plano em 52 semanas ajuda a negociar com a produção as paradas do ano inteiro, e não toda semana.
• Tipos de OS que separam o que interessa à qualidade, como intervenção em área de processo, calibração e serviço em equipamento de PCC, para filtrar evidências depressa.
• Campo de liberação higiênica na OS para intervenções em área de processo, com quem liberou e quando.

Por onde começar

1. Liste os equipamentos ligados a PCCs e os instrumentos que monitoram esses PCCs. Confira se cada um tem plano preventivo e calibração com critério de aceitação.
2. Faça o mapa de lubrificação das áreas de processo e verifique se todos os produtos usados são H1 e se estão identificados.
3. Inclua a liberação higiênica no fluxo da OS.
4. Escolha os últimos três meses e tente montar, em uma hora, o pacote de evidências de um equipamento crítico. O que faltar é o seu próximo projeto.

Perguntas frequentes

Lubrificante H1 é obrigatório na indústria de alimentos?

Na prática, sim, nos pontos com possibilidade de contato incidental com o alimento: auditorias de BPF, certificadoras e clientes cobram isso, e alguns regulamentos locais tratam do tema. Fora da área de processo, lubrificantes H2 podem ser usados, desde que segregados. Confirme exigências específicas com o seu órgão de inspeção e com a certificadora.

Com que frequência calibrar termômetros e sensores de câmaras?

Não existe um prazo único. A frequência depende do uso, da criticidade e do histórico de desvios, e deve estar definida no seu procedimento. Instrumentos de PCC costumam ter intervalos mais curtos e verificações intermediárias entre calibrações.

Quem libera o equipamento depois de uma manutenção em área de processo?

Em geral, a qualidade ou a produção, depois da higienização e de uma inspeção visual. O importante é que a liberação seja feita por alguém de fora da manutenção e fique registrada na OS, com nome, data e hora.

O que um software de manutenção para frigorífico precisa ter?

Ordens de serviço digitais com histórico por ativo, planos preventivos com cronograma, controle de calibração, estoque de peças vinculado à OS e indicadores de disponibilidade. Para auditoria, o mais importante é encontrar rapidamente toda a evidência de um equipamento num período.