Bad actors são os equipamentos que mais falham, ou que mais custam quando falham, e que por isso concentram a maior parte das horas paradas e do gasto com corretiva da planta. Para encontrá-los, você ordena o histórico de falhas dos últimos 12 meses por horas de parada, por número de falhas e por custo, e cruza as três listas. Na maioria das plantas, poucos equipamentos explicam boa parte do problema.
Todo gerente de manutenção acha que sabe quais são os seus piores equipamentos. Às vezes acerta. Muitas vezes, a lista da memória é a lista dos equipamentos que deram mais dor de cabeça recente, ou dos que a produção reclama mais alto, e não necessariamente os que mais pesam no ano. Fazer a conta leva uma tarde e costuma trazer pelo menos uma surpresa.
De onde vêm os dados para achar os bad actors
Você precisa de 12 meses de ordens de serviço corretivas com, no mínimo:
- o equipamento no nível certo (a enchedora, não “linha 2”);
- as horas de parada de produção causadas pela falha, não só as horas de mão de obra;
- o custo de peças e serviços apropriado à OS.
O primeiro item é onde a maioria dos históricos falha. Se as OS são abertas para a linha inteira, ou para o equipamento pai na árvore, a análise mostra que “a linha 2 é ruim”, o que todo mundo já sabia. O cuidado com o cadastro e a identificação está em cadastro de equipamentos e padrão de TAG.
O segundo item também engana. Horas de mão de obra não são horas de downtime. Uma troca de rolamento pode consumir 6 horas de dois técnicos e parar a linha só 2 horas, porque parte do trabalho foi feita com a linha rodando no equipamento reserva. Use a parada real, de preferência cruzada com o registro da produção.
Exemplo: as três listas de uma planta de bebidas
Exemplo hipotético. Nos últimos 12 meses, uma planta de bebidas registrou 470 horas de parada de produção por falhas de equipamento. Os oito equipamentos com mais ocorrências somaram 394 horas; o restante (76 horas) ficou espalhado por dezenas de outros ativos.
| Equipamento | Falhas | Horas paradas | Custo de corretiva |
|---|---|---|---|
| Enchedora L2 | 46 | 118 | R$ 92 mil |
| Rotuladora L2 | 61 | 74 | R$ 38 mil |
| Paletizador | 12 | 66 | R$ 145 mil |
| Compressor de ar 3 | 4 | 41 | R$ 61 mil |
| Lavadora de garrafas | 19 | 37 | R$ 54 mil |
| Túnel de pasteurização | 7 | 22 | R$ 29 mil |
| Transportador de garrafas, trecho 4 | 33 | 19 | R$ 9 mil |
| Encaixotadora | 15 | 17 | R$ 21 mil |
Pareto de horas paradas
Ordenando por horas e acumulando sobre o total de 470 horas: a enchedora responde por 25,1%; com a rotuladora, 40,9%; com o paletizador, 54,9%; com o compressor, 63,6%; com a lavadora, 71,5%. Cinco equipamentos explicam mais de 70% das horas paradas da planta.
As três listas não são iguais
- Por número de falhas: rotuladora (61), enchedora (46), transportador do trecho 4 (33).
- Por horas paradas: enchedora (118), rotuladora (74), paletizador (66).
- Por custo: paletizador (R$ 145 mil), enchedora (R$ 92 mil), compressor 3 (R$ 61 mil).
Cada lista conta uma história diferente. O transportador do trecho 4 falha muito, mas cada falha é curta e barata: é um problema de pequenas paradas, que pesa mais no desempenho da linha do que na manutenção (o tema aparece em como calcular o OEE). O paletizador falha pouco, mas cada falha é longa e cara. O compressor 3 falhou só quatro vezes, com custo alto, o que pede uma análise de outra natureza.
Juntando as listas
Uma forma simples de cruzar: some a posição de cada equipamento nas três listas. Quanto menor a soma, mais ele pesa no conjunto.
| Equipamento | Posição em falhas | Posição em horas | Posição em custo | Soma |
|---|---|---|---|---|
| Enchedora L2 | 2 | 1 | 2 | 5 |
| Rotuladora L2 | 1 | 2 | 5 | 8 |
| Paletizador | 6 | 3 | 1 | 10 |
| Lavadora de garrafas | 4 | 5 | 4 | 13 |
| Compressor de ar 3 | 8 | 4 | 3 | 15 |
A enchedora é o primeiro alvo sem discussão: está entre as duas primeiras em todas as listas. Rotuladora e paletizador vêm depois, por motivos diferentes. Esse método é grosseiro (dá o mesmo peso às três dimensões), mas tem a vantagem de ser fácil de explicar numa reunião. Se a planta tiver um valor confiável para a hora parada, outra opção é converter horas em dinheiro e somar ao custo de corretiva, o que dá uma lista única por impacto financeiro.
E quando o vilão não é um equipamento?
Algumas falhas repetitivas se escondem porque estão espalhadas. Imagine 14 motorredutores do mesmo modelo distribuídos pelos transportadores da planta, cada um com duas ou três falhas no ano. Nenhum aparece no topo da lista por equipamento. Somados, podem ter mais horas paradas que a rotuladora. O mesmo vale para um modo de falha comum a vários ativos: selos mecânicos de bombas, sensores indutivos, correias de um mesmo fornecedor.
Por isso, depois da lista por equipamento, vale fazer uma segunda passada agrupando por tipo de equipamento e por componente. Ela só é possível se a OS registrar o componente que falhou num campo padronizado, e não apenas em texto livre na descrição do serviço.
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O que fazer com a lista de bad actors
A lista não resolve nada sozinha. O valor está na rotina que vem depois:
- Abra o histórico de cada equipamento do topo. Não o total; as OS uma a uma. Em geral, um ou dois modos de falha dominam. Na enchedora do exemplo, poderia ser um conjunto de válvulas de enchimento ou um problema recorrente de sincronismo.
- Escolha no máximo três para atacar por vez. Equipe que tenta resolver dez problemas ao mesmo tempo não resolve nenhum.
- Faça análise de falhas de verdade, com a peça, o operador e o histórico na mesa, como descrito em análise de falhas. O objetivo é chegar à causa raiz, não trocar a peça por uma mais cara.
- Dê um dono a cada item, com data de revisão.
- Refaça a lista todo mês, com janela móvel de 12 meses. Um equipamento só sai da lista quando os números mostram que a falha parou de voltar.
Esse ciclo é o centro do trabalho de engenharia de confiabilidade. Mesmo sem um engenheiro dedicado, uma reunião mensal de uma hora com a lista na mesa já muda o foco da equipe.
Erros comuns ao procurar os equipamentos que mais falham
- Usar só número de falhas. Superestima as pequenas paradas e esconde as falhas longas e caras.
- Usar só custo. Esconde equipamentos baratos de consertar que param a planta inteira.
- Janela curta. Um mês ruim distorce a lista. Use 12 meses e olhe a tendência.
- Misturar falha com preventiva. Parada programada não é bad actor. Filtre só as corretivas não programadas.
- Esquecer as falhas não registradas. Se a produção resolve sozinha pequenas paradas sem abrir SS, elas não aparecem. Compare com o registro de paradas da produção pelo menos uma vez.
- Fazer a lista e não mudar nada. Se a mesma enchedora está no topo há 18 meses, o problema não é a análise, é a falta de ação.
O trabalho fica bem mais rápido quando o histórico já está organizado por equipamento. Num CMMS como o Sismetro, as OS ficam vinculadas ao equipamento com tempo de parada e custo de peças, e o ranking por horas, falhas ou custo sai de um filtro, sem consolidar planilhas de turno. O efeito financeiro de cada falha é detalhado em custo real da manutenção corretiva.
Próximo passo: exporte as OS corretivas dos últimos 12 meses, monte as três listas (falhas, horas paradas, custo) e leve os cinco primeiros da lista combinada para a próxima reunião de gerência, com um responsável proposto para cada um.
Perguntas frequentes
O que são bad actors na manutenção?
São os equipamentos que concentram a maior parte das falhas, das horas paradas ou do custo de corretiva. Identificá-los permite concentrar análise e recursos onde o retorno é maior.
Como identificar os equipamentos que mais falham?
Use 12 meses de OS corretivas e ordene os equipamentos por número de falhas, horas de parada e custo. Cruze as três listas, por exemplo somando as posições, e comece pelos que aparecem no topo em mais de uma delas.
Quantos bad actors atacar ao mesmo tempo?
Poucos, de preferência dois ou três. Com muitos ao mesmo tempo, as análises ficam superficiais e as ações não são concluídas. Quando um sai da lista, entra o próximo.
Com que frequência atualizar a lista de bad actors?
Mensalmente, com janela móvel de 12 meses. Assim é possível ver se as ações estão funcionando e se surgiram novos problemas.
