Para calcular o OEE, multiplique três fatores do mesmo período: disponibilidade (tempo operando ÷ tempo planejado), desempenho (produção real ÷ produção possível na velocidade ideal) e qualidade (unidades boas ÷ unidades produzidas). Uma linha com 87,5% de disponibilidade, 90% de desempenho e 97,5% de qualidade tem OEE de 76,8%.
O OEE (Overall Equipment Effectiveness, eficiência global do equipamento) nasceu dentro da TPM e virou o indicador mais usado em chão de fábrica para medir quanto da capacidade planejada vira produto bom. Ele não é um indicador só da manutenção, e é justamente por isso que vale entender quais perdas dentro dele são responsabilidade de quem.
Como calcular o OEE passo a passo
Vamos usar um exemplo completo: uma linha de biscoitos recheados que trabalhou dois turnos num dia.
1. Tempo planejado de produção
Dois turnos de 8 horas = 16 horas = 960 minutos. Refeições e paradas programadas que não fazem parte da produção ficam fora dessa base (decida isso uma vez e mantenha).
2. Disponibilidade
No dia, a linha parou:
- 40 minutos de setup (troca de sabor de recheio);
- 50 minutos por falha na esteira de alimentação da embaladora;
- 30 minutos por falta de filme de embalagem.
Total parado: 120 minutos. Tempo operando: 960 − 120 = 840 minutos.
Disponibilidade = 840 ÷ 960 = 87,5%
3. Desempenho
A velocidade ideal da embaladora (gargalo da linha) é de 120 pacotes por minuto. No dia, saíram 90.720 pacotes.
Tempo que seria necessário na velocidade ideal: 90.720 ÷ 120 = 756 minutos.
Desempenho = 756 ÷ 840 = 90,0%
Os 84 minutos de diferença são perda de velocidade e pequenas paradas: aquelas travadas de 1 ou 2 minutos que o operador resolve sozinho e ninguém anota.
4. Qualidade
Dos 90.720 pacotes, 2.268 foram rejeitados (selagem falha, peso fora). Bons: 88.452.
Qualidade = 88.452 ÷ 90.720 = 97,5%
5. OEE
OEE = 0,875 × 0,900 × 0,975 = 0,768 = 76,8%
Confira pelo atalho: pacotes bons × tempo de ciclo ideal ÷ tempo planejado. 88.452 ÷ 120 = 737,1 minutos de produção “perfeita”; 737,1 ÷ 960 = 76,8%. Os dois caminhos sempre têm que bater. Se não batem, algum dado está errado.
As seis grandes perdas e quem é dono de cada uma
A TPM organiza as perdas do OEE em seis grupos. Olhar por eles é a forma mais honesta de dividir responsabilidades entre manutenção, produção e planejamento.
| Perda | Fator do OEE | No exemplo | Quem mais influencia |
|---|---|---|---|
| Quebras e falhas | Disponibilidade | 50 min (esteira) | Manutenção |
| Setup e ajustes | Disponibilidade | 40 min | Produção e engenharia, com apoio da manutenção |
| Pequenas paradas | Desempenho | Parte dos 84 min | Manutenção e operação |
| Velocidade reduzida | Desempenho | Parte dos 84 min | Manutenção (desgaste) e operação |
| Defeitos e retrabalho | Qualidade | 2.268 pacotes | Processo, qualidade e manutenção |
| Perdas de partida | Qualidade | Incluídas no refugo | Operação e processo |
Note que a falta de filme (30 minutos) não aparece em nenhuma das seis perdas clássicas de equipamento. É uma perda de logística e planejamento que reduz a disponibilidade do OEE, e é exatamente por isso que a disponibilidade do OEE não é a mesma coisa que a disponibilidade da manutenção. Se você quer entender as diferentes bases de disponibilidade, veja disponibilidade física x operacional.
O que a manutenção tem a ver com o OEE?
Mais do que costuma aparecer na reunião. As quebras são óbvias. Menos óbvias são as perdas escondidas no desempenho:
- Pequenas paradas por sensor sujo ou desalinhado, guia gasta, ventosa ressecada. Cada uma dura pouco, mas somadas viram uma hora por turno.
- Velocidade reduzida porque o operador aprendeu que, acima de certa velocidade, a máquina começa a travar. Ninguém registra isso como falha; a máquina simplesmente “roda assim”. É desgaste ou desajuste tratado como normalidade.
- Refugo de selagem por resistência com temperatura instável ou mordente gasto, que é problema de equipamento lançado como problema de qualidade.
No exemplo, se a manutenção eliminasse a falha da esteira e metade da perda de desempenho, o OEE subiria bastante sem nenhum investimento em equipamento novo. Faça a conta: disponibilidade iria para 890 ÷ 960 = 92,7%; se o desempenho subisse para 95%, o OEE (mantida a qualidade) ficaria em 0,927 × 0,95 × 0,975 = 85,9%. São pouco mais de nove pontos de OEE, a maior parte vinda de coisas que a manutenção enxerga mas raramente mede.
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OEE, TEEP e o tempo que ninguém programou
O OEE usa o tempo planejado como base. Se a linha só trabalhou 16 das 24 horas do dia, as outras 8 horas não aparecem. Para enxergá-las, existe o TEEP:
TEEP = OEE × (tempo planejado ÷ tempo do calendário)
No exemplo: 0,768 × (960 ÷ 1.440) = 0,768 × 0,667 = 51,2%.
O TEEP interessa para quem discute capacidade: antes de comprar uma segunda linha, vale saber que a atual está parada um terço do dia por falta de programação. Na agroindústria, onde muitas plantas trabalham por safra, o TEEP anual também mostra o peso da entressafra na capacidade total.
Erros comuns no cálculo do OEE
- Velocidade ideal “realista”. Usar como velocidade ideal aquela que a linha costuma rodar, e não a nominal ou a melhor velocidade sustentada já demonstrada. O desempenho fica perto de 100% e a perda de velocidade some.
- Tirar paradas da base. Excluir do tempo planejado as paradas “que não são culpa de ninguém” até o OEE ficar bonito. Toda exclusão precisa estar escrita.
- Média de linhas diferentes. OEE de planta calculado como média simples de linhas com tamanhos e produtos diferentes. Se precisar consolidar, pondere pelo tempo planejado.
- Perseguir os 85%. A referência de 85% é citada com frequência a partir da literatura de TPM, mas foi pensada para manufatura discreta. Em linhas com muitas trocas de produto, ou em processos contínuos, a comparação mais útil é a linha contra ela mesma.
- Pequenas paradas sem registro. Sem registro automático ou disciplinado das microparadas, elas viram “desempenho baixo” sem causa, e ninguém consegue atacar.
Como a manutenção usa o OEE no dia a dia
O OEE serve de ponte entre manutenção e produção, que muitas vezes discutem com números diferentes. Algumas práticas que funcionam:
- Decompor o OEE por perda toda semana e trazer para a reunião as três maiores perdas que tenham causa em equipamento.
- Abrir OS para pequenas paradas recorrentes, mesmo que cada uma seja curta. Uma OS por semana com “sensor da embaladora travou 23 vezes” tem mais valor do que nenhuma.
- Cruzar a perda por quebras do OEE com o MTBF e o MTTR do equipamento gargalo. Se os números contam histórias diferentes, há problema de registro em algum lado.
O OEE normalmente vem dos apontamentos da produção ou de um sistema de coleta na linha; a parte da manutenção (falhas, causas, tempo de reparo) vem das ordens de serviço. Num CMMS como o Sismetro, essas OS ficam vinculadas ao equipamento, o que permite explicar com histórico a perda por quebras que aparece no OEE. A integração entre os dois mundos é um dos pontos centrais da relação entre manutenção e produção e da implantação da TPM.
Próximo passo prático: escolha a linha gargalo da planta, calcule o OEE de uma semana com o método acima e monte a tabela das seis perdas. Marque quais têm causa em equipamento e leve as duas maiores para a programação da manutenção da semana seguinte. Repita por um mês antes de definir qualquer meta.
Perguntas frequentes
Qual a fórmula do OEE?
OEE = disponibilidade × desempenho × qualidade. Disponibilidade é o tempo operando dividido pelo tempo planejado de produção; desempenho é a produção real comparada à velocidade ideal; qualidade é a fração de peças boas. Um atalho equivalente é dividir as unidades boas vezes o tempo de ciclo ideal pelo tempo planejado.
Qual é um OEE bom?
A referência de 85% vem da literatura de TPM e é muito citada, mas foi pensada para manufatura discreta e não serve como meta universal. Processos contínuos, linhas com muitas trocas de produto e plantas sazonais têm realidades diferentes. Compare a linha com ela mesma ao longo do tempo.
OEE é indicador da manutenção ou da produção?
É um indicador do equipamento, e por isso é compartilhado. A manutenção influencia diretamente as quebras, as pequenas paradas e a perda de velocidade por desgaste; a produção e o planejamento respondem por setup, falta de material e boa parte das perdas de qualidade.
Qual a diferença entre OEE e TEEP?
O OEE usa como base o tempo planejado de produção. O TEEP usa o tempo do calendário inteiro, então também mostra o tempo em que a linha nem foi programada. O TEEP é útil para discutir capacidade e investimento; o OEE, para discutir eficiência do que foi programado.
